Durante una lavorazione meccanica, il fluido lubrorefrigerante ha il compito di raffreddare la zona di taglio, lubrificare l’interfaccia tra utensile e materiale, evacuare il truciolo e proteggere macchina e pezzo da fenomeni indesiderati come surriscaldamento, usura e corrosione.

Quando però il fluido viene proiettato ad alta pressione o entra in contatto con organi in rapido movimento, una parte viene frazionata in particelle molto piccole. Queste particelle possono rimanere sospese nell’aria e diffondersi oltre l’area immediata della macchina.

Il fenomeno è particolarmente evidente in presenza di:

• macchine CNC chiuse ma non correttamente aspirate;
• lavorazioni ad alta velocità;
• rettifiche;
• forature profonde;
• torniture con forte apporto di lubrorefrigerante;
• utilizzo di oli interi;
• emulsioni contaminate o degradate;
• vasche non pulite regolarmente;
• sistemi di mandrino ad alta rotazione;
• pressioni elevate del fluido refrigerante.

Più la lavorazione è energica, più aumenta la probabilità che il lubrorefrigerante venga trasformato in aerosol. Se la macchina non è dotata di un sistema di captazione efficace, queste particelle possono uscire dai carter, disperdersi nell’officina e accumularsi nell’aria respirata dagli operatori.

Uno degli aspetti più critici delle nebbie oleose è che non sempre sono immediatamente percepite come un rischio. In alcuni casi la presenza è evidente: si nota una foschia all’interno del reparto, le superfici vicino alla macchina diventano untuose, gli occhiali degli operatori si sporcano rapidamente, l’odore di olio diventa persistente.

In altri casi, invece, la contaminazione è meno visibile. L’aria può sembrare apparentemente normale, ma contenere comunque particelle aerodisperse. Questo rende il problema subdolo: l’esposizione può essere quotidiana, ripetuta e prolungata nel tempo.

L’operatore macchina è spesso la figura più esposta. Trascorre molte ore vicino al centro di lavoro, apre e chiude i carter, controlla il pezzo, interviene sul cambio utensile, pulisce la zona di lavoro e verifica l’andamento della lavorazione. Se l’aria intorno alla macchina è contaminata da aerosol oleosi, l’esposizione diventa parte della normale routine lavorativa.

Il rischio non riguarda solo chi lavora direttamente sulla macchina. In officine con molte postazioni, senza un’adeguata aspirazione localizzata, le nebbie possono diffondersi nell’ambiente e interessare anche altri operatori, manutentori, addetti al controllo qualità o personale di passaggio.

Le nebbie oleose possono entrare in contatto con l’organismo principalmente attraverso tre vie: inalazione, contatto cutaneo e contatto con occhi e mucose.

La via più delicata è l’inalazione. Le particelle più fini possono essere respirate e raggiungere le vie aeree. A seconda della dimensione, della composizione del fluido, della concentrazione nell’aria e della durata dell’esposizione, possono provocare irritazioni e disturbi respiratori.

Tra i possibili effetti associati a un’esposizione non controllata vi sono:

• irritazione di naso, gola e vie respiratorie;
• tosse;
• sensazione di aria pesante;
• difficoltà respiratoria nei soggetti più sensibili;
• peggioramento di condizioni respiratorie preesistenti;
• irritazione bronchiale;
• fastidio durante permanenze prolungate in reparto.

Il problema può diventare più rilevante quando il lubrorefrigerante è degradato o contaminato. Un’emulsione non correttamente gestita può contenere batteri, residui organici, oli estranei, particelle metalliche e prodotti di degradazione. In questi casi l’aerosol non è composto soltanto da fluido lubrorefrigerante, ma può trasportare una miscela più complessa di sostanze e contaminanti.

Oltre all’inalazione, le nebbie oleose possono depositarsi sulla pelle, sugli indumenti, sugli occhiali e sulle superfici di lavoro. Il contatto ripetuto con fluidi da taglio e aerosol può contribuire a fenomeni irritativi, soprattutto in presenza di pelli sensibili o già esposte a detergenti, oli e altri prodotti chimici.

Le mani, il viso, il collo e gli avambracci sono le zone più facilmente interessate. In alcune situazioni possono comparire secchezza cutanea, arrossamenti, prurito o dermatiti da contatto. Il rischio aumenta se gli operatori lavorano senza adeguati dispositivi di protezione, se gli indumenti rimangono impregnati o se le procedure di igiene non sono sufficientemente rigorose.

Anche gli occhi possono risentire della presenza di nebbie oleose. L’aerosol può provocare bruciore, lacrimazione, senso di irritazione o fastidio, soprattutto quando l’ambiente è poco ventilato o quando l’operatore apre frequentemente la macchina subito dopo la lavorazione.

Questi effetti non devono essere sottovalutati. Anche quando non si manifestano in forma acuta, rappresentano segnali di un ambiente di lavoro che potrebbe non essere correttamente controllato.

La presenza di nebbie oleose non riguarda soltanto la salute degli operatori. Può incidere anche sulla sicurezza generale del reparto.

Le micro-particelle oleose, depositandosi nel tempo, creano patine untuose su pavimenti, macchine, quadri, banchi, carter e superfici metalliche. Questo può aumentare il rischio di scivolamento, rendere più difficile la pulizia e peggiorare l’ordine generale dell’ambiente.

Un’officina con aria satura di aerosol oleosi può presentare:

• pavimenti più scivolosi;
• superfici macchina sporche e unte;
• visibilità ridotta all’interno dei carter;
• odori persistenti;
• maggiore deposito di sporco;
• necessità di pulizie più frequenti;
• peggior comfort per gli operatori;
• percezione generale di ambiente poco salubre.

Inoltre, la presenza di olio disperso nell’ambiente può contribuire a sporcare sensori, componenti elettrici, lampade, pannelli e dispositivi di controllo. Nel tempo, questo può incidere anche sulla manutenzione della macchina e sulla pulizia complessiva dell’impianto.

Molte macchine utensili moderne sono dotate di carter chiusi. Questo rappresenta sicuramente un primo livello di contenimento, ma non sempre è sufficiente.

Durante la lavorazione, all’interno del vano macchina si crea una miscela di aria, vapore, aerosol, micro-gocce e particelle trascinate dal flusso del lubrorefrigerante. Se non viene aspirata e filtrata, questa miscela rimane concentrata all’interno della macchina. Quando l’operatore apre il carter per controllare il pezzo o intervenire sulla lavorazione, una parte delle nebbie può fuoriuscire improvvisamente verso l’ambiente.

Inoltre, se la macchina non è perfettamente sigillata, le nebbie possono uscire gradualmente da fessure, aperture, zone di passaggio cavi, convogliatori trucioli o punti non correttamente chiusi.

Per questo motivo, il carter deve essere considerato un elemento di contenimento, non una soluzione completa. La captazione e la filtrazione dell’aria contaminata sono il passaggio necessario per ridurre realmente la dispersione delle nebbie oleose in officina.

Gli aspiratori per nebbie oleose, o abbattitori di nebbie oleose, sono sistemi progettati per captare l’aria contaminata generata durante la lavorazione, separare le particelle oleose e restituire aria filtrata.

Il loro compito è intervenire direttamente alla fonte del problema. Invece di lasciare che l’aerosol si disperda nell’ambiente, l’abbattitore crea una depressione controllata all’interno della macchina o nella zona di emissione, aspirando le nebbie prima che possano diffondersi nel reparto.

Il principio è semplice, ma estremamente importante: catturare l’inquinante il più vicino possibile al punto in cui viene generato.

Un sistema correttamente dimensionato può contribuire a:

• ridurre la concentrazione di nebbie oleose nell’aria;
• migliorare la qualità dell’ambiente di lavoro;
• proteggere le vie respiratorie degli operatori;
• limitare il deposito di olio su superfici e pavimenti;
• ridurre odori e aria pesante;
• mantenere più pulita la macchina;
• migliorare il comfort degli addetti;
• supportare una gestione più sicura del reparto.

Il funzionamento può variare in base alla tecnologia utilizzata, ma in generale un abbattitore aspira l’aria contaminata e la fa passare attraverso uno o più stadi di separazione e filtrazione.

Le tecnologie più comuni possono includere:

• separazione centrifuga;
• filtri meccanici;
• filtri a coalescenza;
• filtri ad alta efficienza;
• sistemi elettrostatici;
• stadi finali per micro-nebbie o fumi;
• sistemi di drenaggio dell’olio raccolto.

Nei sistemi meccanici e a coalescenza, le particelle oleose vengono intercettate dal materiale filtrante, si aggregano tra loro e vengono separate dal flusso d’aria. L’olio raccolto può poi essere drenato, mentre l’aria filtrata viene espulsa secondo la configurazione dell’impianto.

La scelta della tecnologia dipende da diversi fattori: tipo di lavorazione, tipo di fluido utilizzato, volume della macchina, quantità di aerosol generato, presenza di fumi, portata d’aria necessaria, continuità produttiva e livello di filtrazione richiesto.

Non tutte le applicazioni sono uguali. Una rettifica con emulsione, una tornitura con olio intero e una fresatura ad alta velocità possono generare contaminanti diversi per quantità, dimensione e composizione. Per questo è importante scegliere un abbattitore adeguato al processo specifico.

Installare un aspiratore per nebbie oleose non significa semplicemente aggiungere un accessorio alla macchina utensile. Significa intervenire su una fonte di esposizione quotidiana.

In un’officina, la prevenzione non dovrebbe limitarsi all’uso dei dispositivi di protezione individuale. Mascherine, guanti, occhiali e indumenti adeguati sono importanti, ma non possono sostituire un corretto controllo dell’inquinante alla fonte.

La logica più efficace è ridurre la presenza della contaminazione nell’ambiente prima ancora che l’operatore vi entri in contatto. Un abbattitore ben dimensionato lavora proprio in questa direzione: limita la dispersione dell’aerosol, migliora l’aria respirata e contribuisce a creare condizioni di lavoro più sicure.

Per l’operatore macchina, questo può tradursi in un beneficio concreto. Meno aria contaminata significa meno esposizione durante il turno, meno fastidio respiratorio, meno odori persistenti, meno contatto con particelle oleose e una postazione di lavoro più pulita.

La salute degli operatori è l’aspetto principale, ma non l’unico. Un ambiente di lavoro più pulito e respirabile incide anche sul comfort e sulla produttività.

Lavorare per molte ore in un reparto con aria pesante, odore di olio e superfici unte può generare affaticamento, fastidio e minore qualità percepita dell’ambiente. Al contrario, una postazione ben aspirata e pulita trasmette maggiore ordine, controllo e professionalità.

Questo aspetto è particolarmente importante nelle officine moderne, dove la competitività non dipende solo dalla macchina installata, ma anche dall’organizzazione del processo, dalla qualità del luogo di lavoro e dalla capacità di trattenere personale qualificato.

Un’officina più salubre è anche un’officina più attrattiva. Gli operatori percepiscono la differenza tra una macchina che rilascia nebbie a ogni apertura del carter e una macchina dotata di aspirazione efficace. Questa differenza incide sulla qualità della giornata lavorativa.

L’abbattitore di nebbie oleose è fondamentale, ma deve essere inserito in una gestione complessiva corretta del lubrorefrigerante.

Un fluido degradato, contaminato o mantenuto a concentrazione non corretta può generare più problemi: cattivi odori, instabilità, proliferazione microbiologica, maggiore formazione di residui e peggioramento delle condizioni igieniche. Di conseguenza, anche la qualità dell’aerosol generato può peggiorare.

Per questo è importante abbinare il sistema di aspirazione a buone pratiche di gestione della vasca:

• controllo periodico della concentrazione;
• rabbocchi corretti;
• rimozione degli oli estranei;
• pulizia dei fondami;
• sostituzione del fluido quando necessario;
• uso di acqua idonea;
• monitoraggio degli odori e dello stato dell’emulsione;
• manutenzione regolare della macchina.

La qualità dell’aria in officina non dipende da un solo elemento, ma dall’equilibrio tra macchina, fluido, processo e sistemi di aspirazione.

Un aspiratore per nebbie oleose deve essere scelto correttamente, installato correttamente e mantenuto correttamente. Un impianto trascurato può perdere efficienza nel tempo, riducendo la propria capacità di captazione e filtrazione.

La manutenzione può includere:

• controllo dei filtri;
• pulizia o sostituzione degli elementi filtranti;
• verifica della portata d’aria;
• controllo dei sistemi di drenaggio;
• verifica di eventuali intasamenti;
• controllo delle tubazioni;
• ispezione delle guarnizioni e dei punti di captazione;
• verifica del corretto funzionamento del ventilatore.

Un abbattitore non deve essere considerato un sistema “da installare e dimenticare”. Come ogni componente tecnico inserito nel processo produttivo, richiede controlli periodici. Solo così può mantenere nel tempo le prestazioni necessarie a proteggere l’ambiente di lavoro.

L’installazione di un aspiratore per nebbie oleose dovrebbe essere valutata ogni volta che una macchina utensile genera aerosol visibile o percepibile, ma non solo. Anche in assenza di una nube evidente, può essere opportuno analizzare le condizioni dell’ambiente, soprattutto se gli operatori segnalano fastidi o se le superfici circostanti risultano spesso unte.

Alcuni segnali da non ignorare sono:

• foschia visibile intorno alla macchina;
• fuoriuscita di nebbia all’apertura del carter;
• odore persistente di olio o lubrorefrigerante;
• depositi oleosi su macchina e pavimento;
• occhiali o visiere che si sporcano rapidamente;
• irritazione a occhi, gola o pelle;
• aria pesante nel reparto;
• necessità frequente di pulire superfici vicine alla macchina;
• presenza di molte macchine che lavorano contemporaneamente.

In questi casi, un sistema di abbattimento può rappresentare una soluzione concreta per migliorare la qualità dell’aria e ridurre l’esposizione degli operatori.

Spesso gli aspiratori per nebbie oleose vengono considerati come un costo accessorio. In realtà, dovrebbero essere valutati come un investimento sulla sicurezza, sulla continuità produttiva e sulla qualità del luogo di lavoro.

Un’officina pulita, ordinata e con aria controllata riduce i problemi legati all’accumulo di contaminanti, migliora il comfort degli operatori e contribuisce a preservare le condizioni generali della macchina. La presenza di sistemi di aspirazione efficaci comunica anche attenzione verso le persone che lavorano quotidianamente vicino agli impianti.

Proteggere la salute degli operatori non significa soltanto rispettare un obbligo. Significa riconoscere che la qualità della produzione passa anche dalla qualità dell’ambiente in cui quella produzione avviene.

Le nebbie oleose rappresentano una problematica concreta nelle officine meccaniche che utilizzano macchine utensili e fluidi lubrorefrigeranti. Possono sembrare un effetto secondario della lavorazione, ma in realtà incidono sulla salute degli operatori, sulla sicurezza del reparto, sulla pulizia delle macchine e sul comfort quotidiano di chi lavora.

Ignorare il problema significa lasciare che aerosol, micro-gocce e contaminanti si diffondano nell’ambiente, aumentando l’esposizione degli operatori e peggiorando progressivamente la qualità dell’aria. Al contrario, intervenire con aspiratori e abbattitori di nebbie oleose permette di controllare l’inquinante alla fonte, ridurre la dispersione e creare condizioni di lavoro più salubri.

Un sistema di aspirazione ben dimensionato, abbinato a una corretta gestione del lubrorefrigerante e a una manutenzione regolare, rappresenta una scelta tecnica e preventiva di grande valore. Non protegge soltanto la macchina o il reparto: protegge prima di tutto le persone che ogni giorno lavorano a contatto con il processo produttivo.

Migliorare l’aria in officina significa migliorare la sicurezza, la qualità del lavoro e la sostenibilità dell’intero ambiente produttivo.

Durante il normale utilizzo della macchina utensile, l’emulsione lubrorefrigerante entra in contatto con trucioli metallici, oli di scorrimento, residui organici, polveri e contaminanti provenienti dal processo di lavorazione. Con il passare del tempo, questi elementi tendono ad accumularsi sul fondo della vasca e all’interno dei circuiti.

Quando la macchina resta ferma per diversi giorni o settimane, soprattutto nei mesi più caldi, queste condizioni possono peggiorare rapidamente. La mancata circolazione del fluido, l’aumento della temperatura e la presenza di residui favoriscono la degradazione dell’emulsione e la formazione di odori sgradevoli.

Preparare correttamente la vasca prima della chiusura estiva non significa quindi soltanto “pulire la macchina”, ma prevenire problemi che potrebbero presentarsi alla riapertura, quando l’obiettivo dell’officina è ripartire nel minor tempo possibile.

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Il primo passaggio consiste nell’aggiungere all’emulsione in esercizio un detergente pre-svuotamento specifico per macchine utensili.

Questa operazione dovrebbe essere effettuata circa 3-4 giorni prima dello svuotamento della vasca, in modo da permettere al prodotto di agire mentre la macchina continua a lavorare o mentre l’impianto viene mantenuto in circolazione. L’obiettivo è favorire il distacco dello sporco accumulato all’interno della vasca, nelle tubazioni e nei punti meno accessibili del circuito.

Un esempio di prodotto utilizzabile per questa fase è CoolSan, detergente sanificante indicato per la pulizia dell’impianto durante la sostituzione dell’emulsione. La concentrazione consigliata può variare indicativamente dal 2% al 4%, in funzione dello stato della macchina e del livello di sporco presente.

In presenza di vasche molto contaminate, con fondami evidenti, cattivi odori o residui persistenti, può essere utile orientarsi verso il valore più alto del dosaggio. Al contrario, su macchine sottoposte a manutenzione regolare e con contaminazione contenuta, può essere sufficiente una percentuale inferiore.

Durante questa fase è importante lasciare circolare l’emulsione, così da permettere al detergente di raggiungere anche le parti interne dell’impianto e contribuire a rendere più efficace la successiva operazione di svuotamento.

Trascorso il tempo necessario all’azione del detergente, si può procedere con lo svuotamento della vasca. Questa fase deve essere eseguita con attenzione, perché non è sufficiente rimuovere soltanto la parte liquida dell’emulsione: è fondamentale aspirare anche i fondami, i trucioli, i fanghi e tutti i residui solidi depositati sul fondo.

I depositi presenti in vasca rappresentano infatti una delle principali cause di contaminazione della nuova emulsione. Se non vengono rimossi correttamente, possono compromettere rapidamente anche il fluido appena preparato, favorendo instabilità, cattivi odori e proliferazione batterica.

Per eseguire questa operazione è consigliabile utilizzare un aspiratore industriale adatto alla rimozione di liquidi e solidi dalle vasche delle macchine utensili, come Twist Oil Evo. Questo tipo di attrezzatura permette di aspirare emulsione esausta, olio e trucioli, agevolando la separazione dei solidi dal liquido e rendendo più ordinata e sicura la fase di svuotamento.

Durante l’aspirazione è opportuno intervenire su tutta la vasca, prestando particolare attenzione agli angoli, ai punti di ristagno, alle zone sotto i convogliatori trucioli e alle aree dove normalmente si accumulano fanghi e residui metallici.

Una volta terminata l’aspirazione, se necessario, si può completare la pulizia manuale delle superfici accessibili, sempre nel rispetto delle procedure interne di sicurezza e utilizzando i DPI adeguati.

Terminato lo svuotamento, quando le condizioni della macchina e dell’ambiente di lavoro lo consentono, è preferibile lasciare la vasca vuota per tutta la durata della chiusura aziendale.

Questa scelta riduce il rischio che residui di emulsione esausta rimangano stagnanti per giorni o settimane all’interno della macchina, soprattutto in presenza di temperature elevate. Una vasca vuota, pulita e priva di fondami permette inoltre di limitare la formazione di cattivi odori e facilita il controllo visivo alla riapertura.

Se possibile, è utile lasciare aperti anche i carter e le parti ispezionabili della macchina. Una migliore aerazione contribuisce ad asciugare l’interno della vasca e a ridurre le condizioni favorevoli allo sviluppo di contaminazioni.

Naturalmente questa operazione deve essere valutata in base al contesto produttivo, alla sicurezza dell’area e alle procedure aziendali. I carter possono essere lasciati aperti solo se non vi sono rischi per persone, impianti o componenti della macchina.

Alla ripresa delle attività, prima di rimettere in funzione la macchina utensile, è necessario verificare lo stato della vasca e assicurarsi che non siano presenti residui, accumuli o contaminazioni visibili.

A questo punto si può procedere con il riempimento della vasca utilizzando emulsione fresca, preparata alla concentrazione consigliata dal produttore del lubrorefrigerante. La preparazione deve essere eseguita con attenzione, rispettando le indicazioni riportate nella scheda tecnica del prodotto e utilizzando acqua idonea.

È importante ricordare che l’olio lubrorefrigerante deve essere sempre aggiunto all’acqua e non il contrario, così da favorire la corretta formazione dell’emulsione e ridurre il rischio di instabilità.

Una volta riempita la vasca, è consigliabile far circolare il fluido nell’impianto prima dell’avvio della produzione, verificando che il circuito funzioni correttamente e che non vi siano anomalie evidenti. Il controllo della concentrazione tramite rifrattometro permette infine di confermare che l’emulsione sia stata preparata correttamente e sia pronta per l’utilizzo.

Seguire una procedura ordinata di svuotamento e pulizia delle vasche durante il fermo estivo consente di ottenere diversi vantaggi concreti.

Prima di tutto, permette di ripartire con una macchina più pulita e con un’emulsione fresca, riducendo il rischio di contaminazione immediata del nuovo fluido. Inoltre, contribuisce a limitare cattivi odori, residui stagnanti e problematiche igieniche che potrebbero compromettere l’ambiente di lavoro.

Dal punto di vista produttivo, una vasca correttamente pulita facilita la ripresa delle attività e riduce la probabilità di interventi straordinari nei primi giorni dopo la riapertura. Anche la qualità della lavorazione può beneficiarne, perché un lubrorefrigerante preparato correttamente e immesso in un impianto pulito lavora in condizioni più stabili.

Il fermo estivo rappresenta un’occasione strategica per prendersi cura delle vasche delle macchine utensili e preparare l’officina a una ripartenza più efficiente. Intervenire prima della chiusura con un detergente pre-svuotamento, aspirare accuratamente emulsione esausta e fondami, lasciare la vasca vuota quando possibile e ripartire con emulsione fresca sono passaggi semplici, ma fondamentali.

Una gestione preventiva evita che lo sporco accumulato durante la produzione diventi un problema alla riapertura. Al contrario, consente di proteggere la macchina, migliorare le condizioni operative e garantire al nuovo lubrorefrigerante un ambiente di lavoro pulito e controllato.

Preparare oggi correttamente le vasche significa ripartire domani con meno imprevisti, maggiore sicurezza e una produzione più stabile.

Il lubrorefrigerante non si limita alla sola funzione di raffreddamento. Si tratta infatti di un elemento tecnico essenziale, chiamato a svolgere diverse funzioni fondamentali all’interno del processo produttivo.

Prima di tutto, contribuisce alla lubrificazione, riducendo l’attrito tra utensile e pezzo lavorato e contenendo così l’usura degli utensili. Allo stesso tempo assicura un efficace raffreddamento, evitando il surriscaldamento delle superfici e contribuendo a mantenere la precisione dimensionale del pezzo. Un’altra funzione chiave è la rimozione dei trucioli, che consente di mantenere pulita la zona di taglio e di favorire una lavorazione più regolare. Inoltre, il lubrorefrigerante svolge anche una preziosa azione di protezione dalla corrosione, aiutando a preservare nel tempo macchine, componenti e utensili.

Quando però il lubrorefrigerante non viene monitorato e mantenuto correttamente, può degradarsi in tempi anche rapidi. In queste condizioni diventa un ambiente favorevole alla proliferazione batterica, può generare cattivi odori e compromettere in modo sensibile la qualità della lavorazione. Da risorsa tecnica, rischia quindi di trasformarsi in una fonte di inefficienza e criticità.

Gli operatori sono esposti quotidianamente al refrigerante durante le normali attività di produzione. Per questo motivo, una gestione inadeguata del fluido può avere conseguenze dirette sulla loro salute e sulla sicurezza dell’ambiente di lavoro.

Uno dei problemi più frequenti riguarda le irritazioni cutanee e le dermatiti, che possono derivare dal contatto prolungato con fluidi contaminati, alterati o con parametri non corretti. A questo si aggiungono i possibili disturbi respiratori, spesso collegati alla presenza di nebbie o vapori, soprattutto nei casi in cui il refrigerante non sia regolarmente disoleato o presenti concentrazioni non adeguate. Non va poi sottovalutato il rischio di scivolamenti e cadute, causato da perdite, spruzzi o sversamenti non gestiti in modo tempestivo ed efficace.

Mantenere il fluido alla corretta concentrazione, controllarne il pH e garantirne un buon livello di pulizia permette di ridurre sensibilmente questi rischi. Eseguire controlli regolari e dotarsi di sistemi di disoleazione adeguati non serve soltanto a conservare il lubrorefrigerante in condizioni ottimali, ma contribuisce concretamente a creare un luogo di lavoro più sicuro, più ordinato e più salubre.

Una corretta gestione del lubrorefrigerante non produce vantaggi soltanto sul fronte della sicurezza, ma ha anche un impatto diretto e misurabile sulle performance produttive.

Un lubrorefrigerante stabile e ben mantenuto favorisce una maggiore durata degli utensili, perché riduce attrito, surriscaldamento e usura. Migliora inoltre la qualità dei pezzi lavorati, grazie a un controllo più efficace delle temperature e a una lavorazione più costante, con effetti positivi sulle tolleranze dimensionali e sulla finitura superficiale. Un ulteriore beneficio è la riduzione dei tempi di fermo macchina, poiché un fluido pulito e sotto controllo aiuta a prevenire anomalie, arresti imprevisti e interventi correttivi non pianificati.

Anche sul piano economico i vantaggi sono evidenti: una buona gestione del lubrorefrigerante consente di contenere i costi, allungando la vita utile del fluido, riducendo gli sprechi, limitando i costi di smaltimento e diminuendo la necessità di reintegri o sostituzioni. In questo modo l’officina può lavorare con maggiore stabilità, riducendo la variabilità dei risultati e ottenendo standard qualitativi e produttivi più costanti nel tempo.

Impostare un programma efficace di gestione del lubrorefrigerante non richiede necessariamente procedure complesse, ma piuttosto metodo, continuità e attenzione ai parametri più rilevanti.

Tra le attività più importanti rientra il monitoraggio regolare della concentrazione, del pH e dei livelli di contaminazione. È altrettanto fondamentale adottare sistemi di disoleazione capaci di rimuovere olio residuo, particelle metalliche e altri detriti che possono compromettere la qualità del fluido. Le sostituzioni del lubrorefrigerante dovrebbero essere pianificate in base alle effettive condizioni del prodotto e non soltanto secondo scadenze temporali prefissate, così da intervenire in modo più efficiente e mirato.

Un altro elemento decisivo è la formazione degli operatori, affinché il personale conosca le corrette modalità di utilizzo, manipolazione e controllo del lubrorefrigerante, oltre alle pratiche di sicurezza da seguire nelle attività quotidiane. Infine, è utile predisporre sistemi di documentazione e tracciabilità, che permettano di registrare dati, individuare eventuali anomalie ricorrenti e anticipare problemi prima che abbiano un impatto concreto sulla produzione.

Una corretta gestione del lubrorefrigerante rappresenta un vantaggio concreto sotto ogni punto di vista: protegge gli operatori, migliora le condizioni di lavoro e sostiene l’efficienza del processo produttivo. Considerare il lubrorefrigerante come una componente strategica della lavorazione, e non come un semplice materiale di consumo, significa investire in sicurezza, qualità e continuità operativa. Le aziende che adottano questa visione possono ridurre i rischi, contenere i costi e ottenere un miglioramento tangibile sia della produttività sia della tutela sul posto di lavoro.

Durante l’attività quotidiana le vasche accumulano depositi di lubrorefrigeranti, trucioli e residui vari. Se lasciate inattive per settimane senza interventi, possono generarsi:

• Crescita batterica e cattivi odori
• Corrosione o ossidazione dei componenti interni
• Degradazione e instabilità del refrigerante
• Rendimento ridotto del fluido e possibili irritazioni cutanee per gli operatori

Con pochi accorgimenti preventivi è possibile conservare la qualità del fluido, ridurre i tempi di manutenzione e agevolare la ripartenza.

Rimuovere l’Olio Superficiale

Utilizza un disoleatore a nastro o a coalescenza per eliminare l’olio estraneo dalla superficie del serbatoio. Questo contaminante favorisce lo sviluppo di batteri e accelera la degradazione del fluido.

Eliminare i Residui Solidi

Rimuovi quanto più possibile fanghi, trucioli e detriti. I solidi accumulati alimentano la proliferazione microbica e possono ostruire il sistema al riavvio.

Rabboccare e Correggere la Concentrazione del Fluido

Controlla la concentrazione del lubrorefrigerante e, se necessario, aggiungi fluido nuovo correttamente diluito. Mantenere una concentrazione vicina al limite superiore consigliato aiuta a stabilizzare il pH e a contrastare la crescita batterica durante la sosta.

Utilizzare un Biocida o Additivo Antimicrobico (Facoltativo)

Se la macchina resterà ferma per oltre due settimane, o in ambienti particolarmente caldi e umidi, valuta l’aggiunta di un biocida compatibile con il tuo fluido. Segui sempre le indicazioni del fornitore.

Coprire la vasca

Se possibile, proteggi la vasca con una copertura traspirante—come una rete o un coperchio non sigillante. Questo riduce l’evaporazione e consente una ventilazione minima, utile a evitare condensa e condizioni anaerobiche.

• Verifica lo stato del fluido prima di accendere la macchina: odori insoliti, cambi di colore o segni di separazione.
• Misura pH e concentrazione e correggi se necessario.
• Fai circolare il lubrorefrigerante per 15–30 minuti prima di avviare la produzione in modo da riossigenarlo e uniformarlo.

Preparare le vasche prima della chiusura estiva ti permette di risparmiare tempo, denaro e imprevisti. Inoltre, prolunga la durata utile dei lubrorefrigeranti e facilita una ripresa fluida delle attività.

Minore tossicità e migliore qualità dell’aria

Uno degli aspetti più rilevanti delle emulsioni vegetali è la loro bassa tossicità rispetto ai tradizionali lubrorefrigeranti a base di oli minerali. Grazie alla loro minore volatilità, rilasciano nell’ambiente di lavoro una quantità ridotta di fumi nocivi. Questo contribuisce a migliorare le condizioni di salute degli operatori, riducendo il rischio di irritazioni respiratorie, allergie cutanee e altre problematiche legate all’esposizione prolungata a sostanze chimiche pericolose.

Conformità alle normative ambientali

I lubrorefrigeranti vegetali derivano da fonti rinnovabili e naturali, rappresentando un’alternativa più ecologica rispetto ai lubrorefrigeranti a base petrolifera. Questo aspetto è fondamentale per le aziende che vogliono conformarsi alle normative ambientali sempre più stringenti e ridurre il loro impatto ecologico. L’uso di questi lubrorefrigeranti può anche contribuire a ottenere certificazioni ambientali e migliorare l’immagine dell’azienda sul mercato.

Maggiore durata del fluido e riduzione degli sprechi

La durata delle emulsioni vegetali dipende dalla loro formulazione specifica, piuttosto che dalla sola natura della base. La resistenza all’ossidazione è influenzata principalmente dal grado di saturazione delle catene carbossiliche, mentre la protezione dalla proliferazione microbica è determinata da strategie formulative mirate. Se correttamente bilanciati, questi aspetti permettono di ottenere fluidi con una maggiore longevità, riducendo la necessità di sostituzioni, lo spreco di materiale e i costi di smaltimento. Un fluido più duraturo contribuisce inoltre a diminuire i fermi macchina e i costi di manutenzione.

Eccellenti proprietà lubrificanti

Le molecole di estere forniscono una lubrificazione superiore rispetto alle basi minerali, riducendo al minimo l’attrito tra utensile e pezzo lavorato. Questo effetto protettivo aiuta a limitare l’usura degli utensili da taglio, prolungandone la vita utile e riducendo la necessità di sostituzioni frequenti. Inoltre, una lubrificazione più efficace migliora la qualità delle superfici lavorate, riducendo eventuali difetti e migliorando la precisione del pezzo finale.

Elevata capacità di raffreddamento

Il controllo della temperatura è essenziale nei processi di lavorazione per evitare surriscaldamenti e garantire tolleranze dimensionali strette. Le emulsioni vegetali, grazie alla loro maggiore detergenza rispetto agli oli minerali, favoriscono una dissipazione termica più efficiente. Questo riduce il rischio di danneggiamento del pezzo lavorato e dell’utensile, permettendo di mantenere prestazioni ottimali anche in lavorazioni ad alta velocità.

Minore attrito e minore usura

La chimica degli esteri offre un effetto anti-usura naturale, creando un film protettivo tra le superfici in movimento. Questo riduce drasticamente il consumo degli utensili e delle macchine utensili, con il risultato di minori costi di manutenzione e maggiore affidabilità del processo produttivo. Inoltre, una riduzione dell’attrito si traduce in un minore consumo energetico della macchina, contribuendo a un processo più sostenibile ed efficiente.

Migliore finitura superficiale

Le migliori capacità lubrificanti e refrigeranti dei lubrorefrigeranti vegetali riducono la formazione di difetti superficiali e distorsioni termiche nel pezzo lavorato. Ciò comporta una minore necessità di lavorazioni secondarie, come la rettifica o la lucidatura, con un conseguente risparmio di tempo e costi di produzione.

Maggiore efficienza di taglio e aumento della produttività

Grazie alla loro capacità di ridurre l’attrito e controllare la temperatura, le emulsioni vegetali permettono di aumentare la velocità di taglio senza compromettere la durata dell’utensile o la qualità del pezzo. Ciò consente una produzione più veloce e un incremento del numero di pezzi lavorati nello stesso tempo, migliorando l’efficienza complessiva del processo.

Compatibilità con un’ampia gamma di materiali

I lubrorefrigeranti vegetali sono altamente versatili e possono essere utilizzate su diversi materiali, inclusi metalli ferrosi e non ferrosi, leghe speciali e materiali compositi. Questo le rende una scelta ideale per le aziende che lavorano con materiali differenti, garantendo prestazioni costanti indipendentemente dal tipo di lavorazione.

Stabilità e ridotta formazione di schiuma

La tendenza alla formazione di schiuma delle emulsioni vegetali dipende dalla formulazione complessiva, e non è una caratteristica intrinseca di tutti gli esteri. Tuttavia, grazie alla loro polarità, è possibile modulare il comportamento schiumogeno, ottenendo emulsioni con uno schiumeggiamento controllato in base alle specifiche esigenze applicative.
L’eccesso di schiuma può infatti interferire con la lavorazione, specialmente in processi ad alta velocità, compromettendo la capacità di raffreddamento e lubrificazione del fluido. Le emulsioni vegetali possono garantire una maggiore stabilità anche in condizioni di lavoro estreme, assicurando un processo continuo ed efficiente.

I lubrorefrigeranti vegetali rappresentano una soluzione innovativa e vantaggiosa per i processi di lavorazione meccanica. Offrono un mix di sicurezza, prestazioni superiori e sostenibilità ambientale, rendendole un’opzione ideale per le aziende che vogliono migliorare l’efficienza e ridurre i costi operativi.

Grazie alle loro eccellenti proprietà lubrificanti e refrigeranti, questi fluidi prolungano la durata degli utensili, riducono l’usura e migliorano la qualità del pezzo finito. Inoltre, la loro natura ecologica e a bassa tossicità li rende più sicuri per gli operatori e conformi alle normative ambientali in continua evoluzione.

Adottare emulsioni vegetali significa investire in un processo produttivo più efficiente, economico e sostenibile. Con il crescente impegno dell’industria verso pratiche più green, questi lubrorefrigeranti si affermano sempre più come la scelta del futuro.

• Quali sono i principali vantaggi delle emulsioni a base estere rispetto agli oli minerali?
  Offrono una migliore lubrificazione, dissipano meglio il calore, riducono l’usura degli utensili e sono più ecologiche.
• Le emulsioni a base estere sono adatte a tutti i materiali?
  Sì, sono compatibili con un’ampia gamma di materiali, inclusi metalli ferrosi, non ferrosi e compositi.
• Come migliorano la sicurezza sul lavoro?
  Hanno una minore tossicità e volatilità, riducendo l’esposizione a fumi nocivi e migliorando la qualità dell’aria nell’ambiente di lavoro.
• Possono ridurre i costi di manutenzione?
  Sì, grazie alla riduzione dell’usura degli utensili e alla maggiore durata del fluido, si risparmia su manutenzione e sostituzioni.

L’indagine ha coinvolto oltre 1000 lavoratori, tra personale operativo e dirigenti, per valutare il livello di consapevolezza sui rischi chimici. I dati hanno rivelato che solo il 24,6% dei lavoratori si considera “molto informato”, mentre il 48,6% dichiara di essere “abbastanza informato”. Ciò suggerisce la necessità di una formazione più approfondita, soprattutto per quanto riguarda sostanze come gli oli lubrorefrigeranti, la cui manipolazione scorretta può causare problemi di salute significativi, tra cui irritazioni cutanee e patologie respiratorie.

Inoltre, è emerso che:

• Solo il 10,3% dei lavoratori ha una conoscenza completa dei rischi specifici legati agli oli lubrorefrigeranti
• Il 22% delle aziende effettua controlli regolari sulle emulsioni, dato che sale al 30% nel settore metalmeccanico, ma rimane insufficiente
• I lavoratori del settore manifatturiero percepiscono una maggiore frequenza nei controlli, con un 45% che considera le verifiche costanti

Un aspetto rilevante emerso dall’indagine riguarda le disparità territoriali nella gestione della sicurezza sul lavoro. In particolare, i risultati mostrano che:

• Il Centro Italia e la Sardegna registrano i livelli più alti di consapevolezza sui rischi chimici, con un +15% rispetto alla media nazionale
• Il Nord-Ovest segue con un +10%, mentre il Nord-Est si attesta al 12% sotto la media
• Il Sud Italia presenta la situazione più critica, con una consapevolezza inferiore del 20% rispetto alla media nazionale

Questi dati evidenziano una necessità urgente di investimenti e formazione mirata nelle regioni meridionali, dove le carenze possono mettere a rischio la salute dei lavoratori e la produttività aziendale.

Non tutti i settori industriali si comportano allo stesso modo in termini di consapevolezza e gestione dei rischi legati agli oli lubrorefrigeranti. L’indagine ha evidenziato performance differenziate:

• Il settore chimico si conferma tra i più virtuosi, con livelli di consapevolezza superiori del 18% alla media nazionale
• Il settore metalmeccanico segue con un +15%, mostrando un’attenzione significativa alla gestione delle sostanze chimiche e ai controlli sulle emulsioni

Questi settori dimostrano che un approccio strutturato e continuo può fare la differenza nella prevenzione dei rischi e nella sicurezza dei lavoratori.

Uno dei punti critici emersi riguarda il divario tra la percezione dei lavoratori e gli investimenti effettivi delle aziende nella sicurezza sul lavoro. Solo il 20,3% dei lavoratori giudica gli investimenti “molto adeguati”, mentre il 36,5% li considera “abbastanza sufficienti”.

Un dato ancora più preoccupante è che solo il 21,5% dei lavoratori riceve aggiornamenti regolari sui protocolli di sicurezza. Per gli oli lubrorefrigeranti, ciò significa che molte aziende non stanno garantendo la corretta gestione delle emulsioni e l’adeguata formazione tecnica per prevenire incidenti.

Sebbene il 40,8% dei lavoratori riconosca un supporto tecnico regolare da parte dei fornitori, emerge l’esigenza di un approccio più strutturato. In particolare:

• Nel settore chimico, il 40% dei lavoratori riceve formazione occasionalmente, un dato inferiore del 10% rispetto alla media nazionale
• Tuttavia, gli aggiornamenti sui protocolli di sicurezza in questo settore risultano più frequenti, con un +8% sopra la media nazionale

Questi risultati richiedono interventi tempestivi per colmare le lacune e garantire una gestione sicura degli oli lubrorefrigeranti, prevenendo rischi come il deterioramento delle emulsioni e la proliferazione batterica.

Conclusioni e prospettive future

L’indagine ha evidenziato l’urgenza di creare una cultura della prevenzione e della sicurezza sul lavoro. Gli oli lubrorefrigeranti e i lubrificanti industriali, pur essendo fondamentali nei processi produttivi, richiedono una gestione più attenta e consapevole.

Un approccio strutturato, basato su:

• Programmi di formazione continua,
• Sistemi di monitoraggio rigorosi
• Consulenze specializzate

può ridurre i rischi per la salute dei lavoratori e migliorare l’efficienza dei processi industriali. Solo così sarà possibile colmare le lacune attuali e garantire standard di sicurezza eccellenti in tutti i settori produttivi.

I fluidi per la lavorazione dei metalli combinano l’acqua con additivi come lubrificanti, emulsionanti e inibitori della corrosione per migliorare le prestazioni. La stabilità di questi fluidi dipende in larga misura dalla purezza dell’acqua utilizzata durante la diluizione.

L’impatto dell’acqua dura

L’acqua dura contiene livelli elevati di minerali come calcio e magnesio. Questi minerali possono reagire con gli emulsionanti e gli altri additivi, destabilizzando l’emulsione lubrorefrigerante. Ciò comporta problemi quali:

• Formazione di saponi o precipitati
• Riduzione dell’efficacia di lubrificazione e raffreddamento
• Riduzione della durata del fluido

Importanza del pH corretto

Anche l’acqua troppo acida o troppo alcalina può destabilizzare i fluidi lubrorefrigeranti:

• L‘acqua acida abbassa il pH del fluido, aumentandone la corrosività
• L’acqua alcalina può cambiare gli equilibri ionici degli additivi, riducendo l’efficienza del fluido

Entrambi gli scenari possono comportare un aumento delle esigenze di manutenzione e dei costi operativi.

Una delle sfide più frequenti nella manutenzione dei lubrorefrigeranti è la contaminazione microbica. Batteri, funghi e altri microrganismi prosperano nell’ambiente ricco di nutrienti di questi fluidi, soprattutto se preparati con acqua di scarsa qualità.

Problematiche dovute a funghi e batteri

• La crescita microbica può produrre odori sgradevoli, degradare gli additivi del fluido e ostacolare la capacità di raffreddamento
• La contaminazione microbica può anche causare l’ostruzione di filtri e sensori, compromettendo la funzionalità delle apparecchiature

L’utilizzo di acqua priva di minerali blocca qualsiasi reazione tra gli ioni di durezza, calcio e magnesio, e gli additivi del lubrorefrigerante utilizzati per prevenire la crescita microbica. L’acqua pura garantisce una prestazione costante di questi additivi cruciali, prolungando le prestazioni e la durata della carica.

La corrosione rappresenta un rischio persistente negli ambienti di lavorazione dei metalli, che colpisce sia i macchinari che i componenti prodotti. La presenza di sali disciolti nell’acqua aggrava questi problemi.

Ioni nocivi nell’acqua

• I cloruri e i solfati presenti nell’acqua possono accelerare la formazione di ruggine e la degradazione delle superfici
• Il calcio reagisce con gli additivi anticorrosivi riducendone l’efficacia
• La corrosione porta a una riduzione della durata di vita degli utensili, a guasti alle apparecchiature, a un aumento dei costi di riparazione e degli scarti

L’utilizzo di acqua priva di minerali blocca qualsiasi reazione tra gli ioni responsabili della durezza, calcio e magnesio, e gli additivi del fluido lubrorefrigerante utilizzati per prevenire la corrosione dei metalli ferrosi e non ferrosi. L’acqua pura impedisce l’accumulo di cloruri dannosi nel fluido nel corso del tempo, garantendo prestazioni di protezione dalla corrosione durature e costanti della macchina e dei pezzi.

La qualità dell’acqua utilizzata per preparare i fluidi per la lavorazione dei metalli influenza direttamente la loro capacità di fornire raffreddamento, lubrificazione e prestazioni costanti. I minerali responsabili della durezza dell’acqua possono far sì che le gocce d’olio in emulsione si allarghino e si aggreghino, dando luogo a emulsioni più lattiginose o cremose. Ciò compromette le capacità di raffreddamento e lubrificazione del fluido, danneggiando potenzialmente le finiture superficiali e i macchinari.

L’instabilità dell’emulsione lubrorefrigerante si traduce in:

• Aumento della dispersione del prodotto su parti e trucioli, con conseguente aumento del consumo di concentrato
• Aumento della formazione di saponi insolubili che intasano i filtri – aumento dei costi di filtrazione
• Riduzione dell’efficienza di raffreddamento e maggiore usura degli utensili – aumento dei costi degli utensili e dei pezzi di scarto

L’utilizzo di acqua priva di minerali o naturalmente dolce previene i problemi di instabilità dell’emulsione.

L’uso di acqua di alta qualità non solo migliora le prestazioni delle emulsioni lubrorefrigeranti ma aumenta anche l’efficienza operativa e riduce gli scarti.

Prolungare la vita del fluido

L’acqua priva di minerali riduce al minimo l’accumulo di contaminanti nel fluido, riducendo la necessità di frequenti sostituzioni. Ciò comporta un significativo risparmio sui costi operativi complessivi.

Riduzione delle esigenze di manutenzione

L’acqua di alta qualità riduce il rischio di malfunzionamenti delle apparecchiature e di tempi di inattività non pianificati, garantendo flussi di produzione regolari.

Conclusioni

La qualità dell’acqua è un fattore fondamentale, ma spesso sottovalutato, dell’efficacia delle emulsioni lubrorefrigeranti per la lavorazione dei metalli. Ha un impatto su tutto, dalla stabilità del fluido alla prevenzione della corrosione, dal controllo microbico all’efficienza dei costi. Investendo in acqua di alta qualità e implementando protocolli di trattamento rigorosi, i produttori possono salvaguardare le loro attrezzature, prolungare la vita dei loro lubrorefrigeranti, ottenere risultati di prodotto superiori e, soprattutto, ridurre i costi complessivi. Dare priorità alla qualità dell’acqua non significa solo migliorare le prestazioni dei fluidi, ma anche la sostenibilità complessiva e la redditività.

Per poter avere a disposizione un’emulsione al massimo della sua capacità performante, è fondamentale prepararla nel modo corretto.
Due sono gli elementi a cui prestare attenzione: il prodotto e l’acqua.

Una prima regola da seguire, seppur banale, è quella di versare l’olio nell’acqua e non viceversa. Invertire il processo significherebbe creare instabilità e una conseguente separazione dei due.

È inoltre fondamentale che le vasche e i circuiti siano perfettamente puliti e che l’emulsione sia preparata
utilizzando acqua con temperatura superiore ai 10°C.

Solo dopo aver dotato gli operatori dei DPI necessari (es: tuta protettiva, guanti, occhiali, …), tramite l’utilizzo di un miscelatore si può procedere alla creazione dell’emulsione.

Il fluido può essere preparato manualmente ma il miscelatore automatico rappresenta l’unico strumento in grado di assicurare la massima precisione sul dosaggio e sulla corretta miscelazione.

Per la giusta preparazione dell’emulsione è fondamentale controllare la scheda tecnica del prodotto in modo da determinare le corrette percentuali d’utilizzo, mentre si può far riferimento alla scheda di sicurezza per tutte le informazioni riguardanti i pericoli dei fluidi concentrati per la lavorazione dei metalli, comprese le precauzioni per una manipolazione sicura.

Al fine di garantire la massima stabilità del prodotto, l’acqua gioca un ruolo determinante. All’interno della scheda tecnica di ogni lubrorefrigerante vengono indicati i requisiti ideali di qualità dell’acqua come la durezza o la conducibilità e consigliamo sempre di controllare la fonte; se viene utilizzata acqua potabile o
acqua industriale. Nel secondo caso è opportuno fare un’analisi preventiva dell’acqua per verificare la presenza di possibili contaminanti.

Per quel che riguarda la durezza, essa può essere misurata utilizzando appositi kit. Questi forniscono una lettura in gradi francesi (°f) ed indicano il contenuto di carbonato di calcio e carbonato di magnesio. Per la preparazione di lubrorefrigeranti, solitamente la durezza ideale dell’acqua varia fra 15°f e 25°f, ma all’interno di ogni scheda prodotto è possibile trovare il range di accettabilità a cui far riferimento.

Una variazione di durezza rispetto a quanto indicato nelle schede tecniche potrebbe causare alcune problematiche: una durezza troppo bassa potrebbe causare un aumento della formazione di schiuma, mentre una durezza troppo elevata potrebbe generare la formazione di saponi o la completa separazione dell’emulsione.

Una volta preparata l’emulsione, essa va tenuta monitorata controllandone la concentrazione e correggendola se necessario.

È possibile misurare la concentrazione dell’emulsione grazie al rifrattometro. Esso ci fornisce la lettura rifrattometrica dell’emulsione, che poi andrà moltiplicata per il fattore rifrattometrico proprio di ogni prodotto per ottenere la concentrazione reale.

Fatto il primo riempimento in vasca, al fine di continuare a lavorare alle condizioni ideali, dovremo monitorare periodicamente l’emulsione e la sua concentrazione, variando la concentrazione di rabbocco se necessario per ripristinare i valori iniziali.

Qualora la concentrazione fosse maggiore di quella ottimale, si rende necessario rabboccare con emulsione a bassa concentrazione (mai solo acqua). Se invece la concentrazione fosse minore di quella desiderata, si dovrebbe procedere all’inverso rabboccando con emulsione ad una concentrazione più alta (mai solo olio).

Gli operatori macchina dovrebbero verificare la percentuale di utilizzo almeno una volta la settimana.

La goccia di emulsione si prende normalmente dagli ugelli vicino al cono mandrino. Questo semplice controllo che richiede non più di un minuto è fondamentale per capire lo stato di salute dell’emulsione e se si lavora a percentuali corrette.

In caso di problematiche o per controlli di routine, i nostri laboratori possono ricevere delle campionature che verranno analizzate dal nostro personale tecnico

La prima variabile per scegliere correttamente un fluido lubrorefrigerante è proprio la sua capacità di fornire lubricità alla lavorazione meccanica. Nelle lavorazioni molto gravose e/o su materiali particolarmente tenaci è richiesta un’alta lubricità e potere EP (Estreme Pressioni). Un lubrorefrigerante con alto potere EP protegge gli utensili dall’usura e ritarda le operazioni di raffilatura degli stessi: è da scegliere in tutti i casi in cui si abbiano lavorazioni gravose o su materiali tenaci che sollecitano molto l’utensile. D’altro canto, un alto potere EP potrebbe ostacolare la capacità di un fluido di far decantare velocemente lo sfrido prodotto dalla lavorazione meccanica: in lavorazioni di finitura o dove i materiali lo consentano, è preferibile utilizzare lubrorefrigeranti dove la lubricità sia inferiore e prevalga l’aspetto del raffreddamento.

Il raffreddamento o cooling è, in un certo senso, l’opposto della lubricità. Se, infatti, la lubricità e il potere EP sono le capacità di un lubrorefrigerante di rimanere adeso al metallo durante la lavorazione meccanica, il raffreddamento è la sua capacità di cedere più velocemente il calore e la detergenza la sua capacità di lasciare velocemente le superfici. Un lubrorefrigerante con alto potere raffreddante e detergente tiene la macchina pulita e rimuove il truciolo efficacemente dalla zona di lavoro. Quando le lavorazioni meccaniche producono un truciolo leggero o di dimensioni molto piccole, come nella rettifica o nelle operazioni di fresatura ad alto avanzamento, sono da preferire prodotti semi sintetici che hanno la caratteristica di evacuare il truciolo metallico rapidamente ed evitare che rimanga tra pezzo e utensile, compromettendo la finitura.

L’emulsione è composta circa dal 90% di acqua e in ogni territorio i parametri chimico fisici dell’acqua variano: contenuti differenti di solfati, cloruri, carbonati e altri ioni cambiano conducibilità e durezza dell’acqua. Un alto contenuto di determinati sali può interferire e, in alcuni casi, danneggiare il sistema tensioattivo del lubrorefrigerante. Grazie a sistemi tensioattivi di nuova generazione, i prodotti lubrorefrigeranti Landoil hanno un buon comportamento anche con acque molto dure (>50°f) dove mantengono la stabilità o acque molto dolci (< 10°f) con ottima prevenzione della schiuma. Esistono applicazioni industriali (come ad esempio alcune lavorazioni delle leghe gialle) in cui l’acqua deve essere particolarmente controllata e quindi vengono utilizzati impianti di trattamento come addolcitori, osmotizzatori o, in alcuni casi, distillatori. Questi impianti rimuovono i sali presenti nell’acqua e la rendono utilizzabile anche con prodotti cosiddetti biodinamici, esenti da ammine. Questo particolare tipo di prodotti, che trova qualche applicazione interessante come appunto per le leghe gialle, è molto più sensibile alla durezza ed è da preferire per acque dolci.

È indispensabile che ogni fluido lubrorefrigerante prevenga l’ossidazione dei metalli ferrosi che, in ambiente umido, tendono a ossidare. Un prodotto con alto potere protettivo evita fenomeni di ruggine su pezzi lavorati e mandrini delle macchine utensili, permettendo una conservazione ottimale del prodotto finito.

Tutti i prodotti industriali devono necessariamente avere alta resistenza all’attacco batterico. Le emulsioni di lubrorefrigeranti per lavorazioni meccaniche, in particolare, devono “resistere” alle contaminazioni della sporcizia presente in ambiente o sui pezzi da lavorare. Un’alta resistenza batterica del lubrorefrigerante consente all’emulsione una lunga vita e salubrità dell’ambiente di lavoro.

Oggigiorno non è sempre necessario utilizzare battericidi o biocidi per formulare un emulsionabile che garantisca un’alta resistenza batterica: i prodotti Landoil di ultima generazione, infatti, utilizzano un bilanciamento di componenti tali da rendere l’emulsione un posto sfavorevole per la proliferazione batterica dove, quindi, non riescono a crescere i microorganismi responsabili dei cattivi odori e del degrado dei fluidi. A condizione che si mantengano le giuste percentuali di prodotto in macchina.